數(shù)控車床的車削加工是比較常見的一種切削方法，通過工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具的直線/曲線運動來改變被加工工件的尺寸和形狀，以加工出符合工藝要求的工件。車削加工的切削能不是由刀具提供的，而是由工件來提供，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都可以使用車削方法來進行加工。

數(shù)控車床和普通車床的加工工藝是差不多的，只不過數(shù)控車床是可以通過加工程序來自動完成加工動作。加工工藝制定的是否合理，這對于加工程序的編制、車床的加工效率以及工件的加工精度都有著十分重要的影響。下面將簡單介紹一下數(shù)控車床加工工藝分析的內(nèi)容。

數(shù)控車床加工工藝的分析

1、工件圖紙的分析

工件圖紙的分析是制定加工工藝的首要任務(wù)，主要包括了工件輪廓幾何元素、尺寸標(biāo)記方法、精度以及技術(shù)要求等來進行分析。在進行自動編程時，需要定義工件輪廓全部的幾何元素，分析工件圖紙時，需要確認(rèn)幾何元素的給定條件是不是充分的。工件圖紙上的尺寸標(biāo)記方法需適應(yīng)數(shù)控車床的加工特點，以相同的基準(zhǔn)標(biāo)記尺寸或者給出坐標(biāo)尺寸。需要分析被加工工件的精度和技術(shù)，只有分析了工件的尺寸精度和表面粗糙度，才能合理的選擇夾具、刀具以及切削用量等。

2、夾具的選擇

數(shù)控車床的夾具除了可以用通用的液壓卡盤、氣動卡盤、三爪卡盤以及四爪卡盤等外，還可以用多種通用性較好的專用夾具。對于軸類工件，通常都是以工件自身的外圓柱面進行定位，而套類工件，則是以內(nèi)孔來進行定位。在實際操作過程中，我們可以按工件類型選擇合適的夾具。

3、刀具的選擇

刀具的使用壽命除了和刀具的材料有關(guān)系外，還和刀具的直徑有很大的關(guān)系，刀具的直徑越大，可以承受的切削量也就越大。因此，在工件形狀允許的條件下，盡量選擇直徑較大的刀具，這樣可以延長刀具的使用壽命和提高生產(chǎn)效率。

4、切削用量的選擇

選擇合理的切削用量是提高數(shù)控車床加工質(zhì)量的關(guān)鍵。確定車床的切削用量時，需要按照車床說明書中的要求，以及刀具的耐用度去進行選擇。一般在粗加工時，首先需要考慮車床的剛度，在車床剛度允許的條件下，盡量選擇較大的背吃刀量，然后再選擇較大的進給量，之后再根據(jù)刀具的壽命來確定合適的切削速度。精加工時，需要考慮如何保證加工質(zhì)量，并以這個基礎(chǔ)上盡可能地提高加工效率，所以需要選擇較小的背吃刀量和進給量，以提高加工速度。

5、劃分工序

劃分加工工序可按照兩種形式。一種是按加工的精度，數(shù)控車床的加工根據(jù)加工的精度可分為粗加工和精加工，通常是先進行粗加工，再進行精加工，按照不同的數(shù)控車床和刀具來進行加工。二種是按工件的裝夾定位，根據(jù)每個工件的技術(shù)要求和結(jié)構(gòu)差異，可按照定位方式來劃分不同的加工工序，一般根據(jù)工件的形狀是以內(nèi)定位，根據(jù)工件的加工要求是以外定位。

6、確定加工順序

基準(zhǔn)面先行，數(shù)控車床加工時，要先選擇加工用來精基準(zhǔn)的表面，定位基準(zhǔn)的表面越準(zhǔn)確，其對裝夾的誤差就越小。先粗后精，根據(jù)粗加工、半精加工、精加工的順序依次進行，逐漸提高工件表面的加工精度，減少工件表面的粗糙度。先近后遠(yuǎn)，通常先加工距離刀點近的部分，后加工距離刀點遠(yuǎn)的部分，這樣可以縮短刀具的移動距離，減少空行程運動所耗用的時間。內(nèi)外交叉，要加工的工件即有外表面又有內(nèi)表面時，需要先進行內(nèi)外表面的粗加工，再進行內(nèi)外表面的精加工